ProcSim - Gestion de flux et optimisation de processus

It was a pleasure to collaborate with ProcSim to start simulating our application. Our contact person was very competent and very efficient in understanding our needs and constraints. In a short period of time, he was then able to set up the simulation which fulfilled most of our expectations. The software FlexSim looks very powerful and promising to simulate the operations and material flow in a greenhouse which produce different kind of crops. As scale-up company, we would love to have the budget to go any further with those simulations.

M. Hayek intervient depuis de nombreuses années dans le cursus de formation des cadres SRVC (Sustainable Resilience Value Chain). Son intervention invitée d’une heure fait actuellement partie du cours « Operations management » du CAS (Certificate of Advances Studies) « Resilience value chain management ». Les cours sont généralement dispensés par des académiciens, mais nous y intégrons également le point de vue pratique d’industriels par de telles interventions, qui sont particulièrement appréciés des participants. Pendant cette heure, M. Hayek expose les possibilités offertes par FlexSim au travers de quelques exemples choisis.

L’importance d’une gestion correcte des flux est connue et étudiée depuis une cinquantaine d’année. Cette importance ne décroit pas, bien au contraire. Flux de matériaux, flux d’informations ou flux de services, peu importe. La simulation permet de prendre des décisions réfléchies, plus facilement. Les logiciels actuels de simulation comme FlexSim, plus efficaces que la génération d’outils précédente, simplifient encore l’analyse et l’optimisation, entraînant un gain de temps important et l’obtention de résultats plus fiables. Une entreprise dépensera donc moins d’argent, moins de ressources en personnel et moins de temps dans cette tâche. Ce qui a également évolué, c’est le champ des objectifs dans lesquels cette gestion des flux est appliquée. En effet, dans l’industrie manufacturière par exemple, l’optimisation de la production n’est désormais qu’un point parmi d’autres. La simulation et l’optimisation des flux sont désormais un tremplin d’aide aux entreprises pour répondre efficacement aux objectifs de développement durable. En effet, l’entreprise va optimiser l’utilisation des matériaux, améliorer la planification ce qui va automatiquement entraîner une réduction des déchets et des rebuts. Une meilleure planification des ressources peut aussi notablement réduire le stress des collaborateurs, le bien-être au travail faisant également partie des ODD (Objectifs de Développement Durable). En outre, les outils de simulation permettent aux talents de s’exprimer de manière encore plus efficace. L’optimisation des flux est également un outil que je pense non négligeable dans une démarche d’économie circulaire, voire qui j’espère sera empruntée par de plus en plus d’entreprises dans les années à venir. Être capable de mesurer et de maîtriser ses flux signifie pouvoir réduire ses déchets, réutiliser ou reconditionner ce qui peut l’être, recycler le reste.

Les actifs spécialisés en gestion opérationnelle pourtant experts en optimisation des flux, utilisent malheureusement encore trop peu les dernières technologies à leur disposition comme FlexSim. Il faudrait que l’on retrouve dans plus d’entreprises ce que l’on retrouve chez ProcSim : la technologie logicielle dernière génération associée à l’expertise du collaborateur.

Chez Pomoca, nous fabriquons des peaux de phoques pour les skis de randonnée. Leader sur ce marché, nous faisons partie du Groupe Oberalp, qui regroupe de grandes marques « outdoor » comme Salewa et Dynafit. Nos affaires se sont beaucoup développées ces dernières années et le besoin de s’agrandir est apparu. Nous construisons actuellement une nouvelle usine dans laquelle sera déménagée notre production. Lors du dimensionnement de la halle de production, nous nous sommes posé la question de savoir si ce que nous prévoyons de construire était adapté aux besoins de production attendus d’ici 5 à 10 ans. Nous souhaitions être sûr de notre projet : construire trop grand entraîne des coûts inutiles, et construire trop petit est un vrai handicap. 

Nous avons entendu parler de ProcSim relativement pas hasard au moment même où ces questions se posaient, et avons décidé de les rencontrer pour leur exposer notre projet. La consigne était la suivante : installer toutes les machines que nous possédons dans la nouvelle halle en suivant le plan que nous avions imaginé, vérifier que tout tient et que tout fonctionne, et calculer le nombre de paires de peaux que l’on peut produire par année. Pour cela, nous avons fourni les informations machines et les données de production. Les résultats de simulation ont alors révélé que le layout que nous avions imaginé n’était pas optimal. Le positionnement des machines a été modifié pour créer des couloirs de passage entre les machines permettant de désengorger un endroit particulièrement passant qui s’avérait être un goulet d’étranglement. Finalement, la simulation et l’optimisation des flux de notre halle de production nous ont permis de confirmer que nous serons capables de produire dans 5 à 10 ans ce que nous prévoyons. Nous avons donc un atelier optimisé, rempli de machines, ni trop petit ni trop grand et qui répond à nos besoins à court, moyen et long terme. Au-delà des machines, la simulation nous a également permis de dimensionner notre stock, point critique pour beaucoup d’entreprises, et nos équipes. 

Ce premier mandat s’est terminé récemment avec la remise des plans de l’atelier optimisé pour le positionnement précis des machines dans la halle de production, mais la collaboration avec ProcSim reste ouverte. Travailler avec ProcSim était très plaisant, nous avons appris beaucoup de choses. ProcSim possède désormais un jumeau numérique de notre production, et si dans le futur nous souhaitons changer une machine, en modifier le rendement, ou modifier radicalement notre façon de produire, nous pourrons vérifier avec eux, en amont d’une potentielle implémentation, si l’idée est viable ou non.

Haleon a été lancée en 2022 avec des ambitions de forte croissance internationale dans le secteur des médicaments en vente libre. Ces nouvelles ambitions nous obligent à anticiper la croissance de notre portefeuille de produits et des volumes de production à moyens et longs termes, en acquérant le plus de certitudes possibles sur la gestion complexe de nos flux logistique. Nous avons ressenti le besoin d’avoir recours à une société capable de simuler l’évolution de ces flux pour sécuriser et rationaliser nos planifications et nos investissements.

ProcSim nous a apporté une solution de simulation digitalisée de l’usine et des flux logistique ayant pour objectif d’optimiser notre efficacité industrielle. Que ce soient nos flux de packaging, d’équipements, de camions ou de personnes, nous avions besoin de projeter une simulation de toutes ces données en simultané dans la perspective d’un avenir plus exigeant, en termes de volume et d’efficience. ProcSim nous a aidé à nous projeter dans un environnement complexe pour préparer notre plan stratégique à 10 ans en toute connaissance de cause, y compris la gestion des risques. Grâce à leur soutien, nous avons une perspective visuelle et fonctionnelle de nos stratégies de planning, de nos contraintes logistiques et de notre organisation. Après quelques mois de travail, la simulation dynamique proposée par cette société est représentative de la réalité de notre usine, de nos contraintes et des interactions sur site. C’est une vraie valeur ajoutée pour anticiper l’avenir et abandonner certaines idées reçues historiques.

Tout le monde a pris beaucoup de plaisir à collaborer, à contribuer de manière ouverte et constructive avec l’équipe ProcSim. Nos exigences ont été satisfaites, notamment la mise en place d’un véritable suivi hebdomadaire. Et ils ont bien compris la complexité de nos flux, en les traduisant en données chiffrées au jour le jour avec des modèles performants.

Nous voulions être sûrs de notre choix car nous nous lancions dans l’inconnu avec la digitalisation de nos systèmes. Nous avons donc fait notre benchmark et échangé avec des entreprises de notre secteur industriel qui ont déjà testé ces compétences avec ProcSim. Aujourd’hui, nous ne regrettons pas notre choix. Bien au contraire ! Nous sommes convaincus de la puissance de ce type d’outil et de ses bénéfices à long terme. Notre aventure avec ProcSim ne fait que commencer !

Nous avons travaillé avec ProcSim dans le cadre de notre projet de construction d’usine à Payerne. C’est le département de l’économie du Canton de Vaud qui nous a mis en relation avec l’entreprise. J’ignorais l’existence de ces spécialistes et de ces outils logiciels jusqu’à ce que le département de l’économie du Canton ne nous mette en relation. Je n’ai cependant eu aucune réticence à faire appel à eux car les nouvelles technologies m’intéressent de manière générale et je suis preneur de toute idée ou solution permettant d’optimiser nos opérations.

La cartographie et la simulation des flux par un cabinet d’ingénierie indépendant nous ont permis de dimensionner au plus juste, c’est-à-dire ni trop ni trop peu, les moyens nécessaires. De plus, ces solutions sont évolutives et sont les briques du jumeau numérique de l’usine. Nous pourrons donc les utiliser tout au long de la vie de l’usine.

Si c’était à refaire, je n’hésiterais pas à refaire appel à eux, car non seulement leur solution a parfaitement répondu aux besoins que nous avions, mais en plus la collaboration avec Procsim a été excellente.

Dans le cadre du projet oneadmed de centralisation des plateaux techniques des laboratoires de la fondation admed, j’ai eu le plaisir de collaborer avec ProcSim. Il s’agissait d’évaluer plusieurs variantes pour le transport des échantillons intersites. 

L’équipe a proposé de modéliser les flux et de quantifier divers indicateurs de performance pour chaque variante.

J’ai particulièrement apprécié le professionnalisme et la disponibilité de l’équipe. Au delà du fait que la modélisation est un véritable outil d’aide à la décision, j’ai travaillé en confiance avec toute l’équipe.